上汽大通C2B智能定制工廠 什么是“C2B”定制化？

“真的很好用，我不知不覺玩兒了一個多小時!”

在前往上汽大通C2B智能化工廠的路上，同行的硬件愛好者這樣評價蜘蛛智選這款選車軟件。

“可自選的部件非常多，還有非常大的研究余地。”

在他看來，這種可以隨心選擇的定制化，簡直是每個直男的童年夢想。

“說真的，我差點直接下單。”

以數碼產品為首，當工業設計與定制化走到一起時，立刻俘獲了大票年輕人。近些年，“定制化”開始從平板電腦、手機等小件產品延伸到體量更大，工藝更為復雜的汽車上。

什么是“C2B”定制化?為什么上汽大通是首家提出并踐行C2B大規模智能定制的企業?

實際上，相比消費電子產品，“定制化”這個概念出現在汽車上更早些。除了新車上市時，廠商會直接提供的中高檔配置之外，很久以前，4S店就開始為不同需求的客戶提供外觀、內飾、安全操控等功能上的不同選擇。比如座椅、導航、安全配置等等。只不過，這些“定制化”選項較少，提車周期也會相對拉長。

但與數碼硬件產品“刻字”、“貼花”這種簡單操作不同，也與此前的僅有十幾種的固定配置不同，當下這一波興起的汽車定制化革命，不是停留在淺層，而是以C端用戶需求為主導，反向推動B端，從內到外的定制化。其靈魂是以汽車工廠為核心的供應鏈數字化改造和智能化生產。

C2B智能定制，是與用戶建立信息直聯，按照用戶需求和反饋打造產品，以實現千人千面的產品個性化定制。

而上汽大通則是首家提出并踐行C2B大規模智能定制的企業。其C2B完整鏈條包括車型定義、設計開發、汽車驗證、自由選配、用戶定價、反饋改進6大環節。

可定制化的G50，可為消費者提供40個大類、100項高感知配置的豐富選擇。

也就是說，上汽大通做到的定制化，遠不止是座椅選配這些簡單的選項，以G50這款車型為例，可為消費者提供40個大類、100項高感知配置的豐富選擇。

此外，上面描述的這些復雜的選型，并不會令上汽大通的提車周期變長，這也是一件很不可思議的事情。要知道，保時捷提供的定制服務，可能提車要4-6個月之久。

那么，G50提供那么多不同的配置組合真的不會出錯么?上汽大通C2B智能工廠是不是真的那么厲害?如何保證生產的每一輛車都可以不一樣?鈦媒體編輯帶著這樣的疑問走進了上汽大通C2B智能化工廠，來進行實地探秘。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

更令鈦媒體編輯感到興奮的是，不久之后，消費者從研發階段，就有機會參與到新車的開發中來。

汽車C2B難，難在哪兒?以上汽大通為例，什么是真正的C2B定制化?為什么汽車C2B定制化這么難?

首先便是難在對現有工廠流程的改造上。

汽車制造是流水線工作，加入了供應鏈數字化改造后，流水線式的加工鏈路被徹底優化，變為生產線跟隨每一個訂單的加工流程。

從一而終，是C2B模式下生產流程的最大一個特點。每一個從C端來的訂單——也就是每一輛車，都有一個獨立的ID，而后續所有零配件、生產、裝配環節，都將對應著這一個ID來進行。也就是說，是生產線和供應鏈為每一輛汽車所調動，而不是同質化的生產。

這種從一而終的身份證模式，實現了生產線上的每一輛車都可以不一樣。即使生產G50這款車型，在流水線上的前一個G50，與后一個G50，可能完全不一樣。

圖片@鈦媒體攝影師陳拯

而根據C2B千人千面的訂單模式，勢必也要求供應鏈配合聯動。也就是說，另外一個難點是，真正落實C2B，不僅僅要想通整個邏輯，也要車企本身有積淀。

最關鍵的一個問題是，供應商愿不愿意配合。C2B模式下，只要是已經打通了的供應商們，每一輛車所需要的零配件都會實時傳遞到供應商手中，供應商對照著身份ID為每一輛車進行配件。

“現在上汽大通也不能說是將所有的供應商都已經打通了，但已經打通了最關鍵的多個核心一級供應商。”

看不見的C2B之魂——數字化改造“C2B其實更多的功夫是看不到的。”在幾天的工廠探訪中，這是我們聽到的最多一句話。

真正的C2B的靈魂是工廠數字化改造。不僅僅停留在工廠內部各個環節上線，還涉及到與供應商的聯動。“大通的信息系統不但涵蓋了全價值鏈的各個業務板塊，包括DMS，SAP，PLM，MES等，而且在這個信息化基礎上，升級到了數字化工廠，與上下游產業環節實現了打通。”而這些數字化系統，是整個工廠運轉流程背后支撐的核心。

總結來看，為了做到C2B，上汽大通在數字化改造上做到了以下三點。

一是整體規劃，從戰略上走通C2B。以數字化、模塊化的思維去重新梳理消費者、車廠、供應鏈(C、B端)之間的關系。

在上汽大通，模塊化是解決不少問題的首要思路。為了能夠將C2B落地，上汽大通將汽車生產中可以合并同類項的環節或者零件整理成不同的模塊，從模塊到模塊進行拆分組合。比如說上文所提到的從研發階段就能實現定制化，也是沿襲了模塊化的思路。

“比如保險杠，總成零件號有四百多種，但是打散一級后實際上積木(模塊)的品種不算多，原來在供應商家里裝配成總成后，庫存、運輸和響應都是很大問題，現在在總裝邊上，要什么裝什么，庫存沒有太大變化，響應有質的提升。

再比如線束，原來針對每輛不同配置的車開發一種線束，有幾千個零件號。現在通過線速模塊化設計與供貨模式(KSK)，按照模塊控制，根據不同整車配置進行組合，有效降低庫存。”現場相關人員介紹到。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

二是通過數字化的力量與上下游聯動。特別是——如何將C端來的千人千面的訂單，傳導到上游供應商聯動。

通過業務數據化，上汽大通的供應鏈數據打通，每一輛車的訂單數據能夠實時傳遞。

“我們通過把訂單信息和供應商在一個平臺上共享，用配置級預測取代過去的零件號預測。”這是上汽大通獨有的東西，這種配置級預測是一個很好的創新，能夠支持C2B造車模式，是其它車企沒有做過的事情。

上汽大通工廠內，圖片@鈦媒體攝影師陳拯

如何理解配置級預測?

除了上文所述的保險杠、線束案例，再以座椅為例，在消費者眼中，選擇不同的座椅、更換面料是一項簡單的事，但放到工廠上，執行的困難程度不止放大了一百倍，這是涉及到了工廠生產流程問題。

在上汽大通工廠，相關人員給鈦媒體編輯解釋道：“如果幾千個座椅都放在工廠內，一是占地面積特別大，二是無法從這么多座椅中找到某一個訂單指定的那個座椅，裝配難度大大增加。三是我們的供應商生產壓力也會很大，生產周期會拉長，傳導下來直接影響車輛的交付時間。”

而通過IT系統與供應商延鋒安道拓的打通，每一個訂單都將實時發送到座椅供應商手中，再進行備貨送貨。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

在上汽大通工廠，延峰安道拓更是將一條生產線搬到了上汽大通工廠內部，通過機運鏈打通，可以實現成品零庫存，響應從一周縮減到兩小時。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

“通過這一套信息系統和流程的改變，未來甚至我們可以做到給座椅刻字、刺繡。”想想是不是很不可思議!

三是在工廠內部，實打實地落地。

IT系統能夠指導可操作的流程。在上汽大通的數字化操作上，我們可以看到，所有數據上的東西，最終都會呈現到生產線中，比如下文所述的APS高級排程系統、生產實時在線系統等等。

看得見的C2B之手——工廠上是怎樣運行的并不像新上了一條全自動生產線那樣直觀，C2B模式對工廠的改造更多滲透于流程上。在工人最多的裝配車間，最能夠體現出C2B模式對工廠生產流程的改造。

圖片@鈦媒體攝影師陳拯

排序統一規劃。借助APS高級排程系統，當車身一旦進入裝配車間，就會在立體庫中進行排序，每一輛車的裝配指令都由系統統一控制，統一排放到流水線上。而在系統上，我們也可以清晰的看到每一訂單車輛的所在位置。如圖所示即為立體庫。

圖片@鈦媒體攝影師陳拯

物料配送智能化。由系統統一下發指令，根據每個車的“身份證”列物料訂單，而訂單不會以紙質版形式發放到工人手中，而是在物流倉庫進行智能配料，由機器指示人來拿物料。如圖所示，在揀貨前，工人只要掃一下訂單的二維碼，貨架上的燈就會自動亮起。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

而工人只需要按照亮燈的順序來依次裝配物料，無需對照訂單一一核對。我們可以看到，總裝線旁比較干凈，料箱料架明顯少。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

每車配送一套物料，然后通過SPS小車隨車送料，工人不需要在線旁料架上耗費大量時間找物料，只需把自動駕駛的SPS小車上的物料裝完即可。

圖片@鈦媒體攝影師陳拯

此外，在上汽大通工廠新增了分裝中心，按照上述模塊化思路，很多個性化零件在里面進行再加工。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

在裝配過程中，生產工藝實時在線。如圖所示生產線各工位都有IMAP電子顯示屏，工人只需要按照IMAP系統顯示屏彈出的裝配信息和操作要求，“傻瓜式”操作即可。IMAP數字化生產線集成系統實際上是集成了B端智能制造開發的多項功能，如產品變更質量優化導致的變化點管理、精確追溯條碼防錯等功能。這不僅僅是簡單的防止漏裝、錯裝的可能性，而是從供應商端啟動防錯。同時，IMAP也集成物料控制的暗燈系統，將傳統的看板卡物料拉動模式徹底淘汰，融入系統實現半自動化提醒。

此外，數字化系統的運用同樣是工廠實現無紙化的必經之路。IMAP電子顯示屏的成熟應用，也幫助工廠向著綠色環境友好型工廠轉變，原本整車廠不可避免的大量紙質裝配單、檢查單，都可以在IMAP電子顯示屏上線后逐步得到替換。

圖片@鈦媒體攝影師田毅濤

關鍵控制信息在線檢查，比如扭矩等信息通過在線實時采集和比對，能夠及時報警防錯。再比如車身車間視覺防錯系統，能夠有效識別不同配置車型上細微的孔位差異，在線防錯。在最后的一道質保、下線環節，同樣是依照每輛車的身份ID進行交付檢驗。

當普通消費者擁有第一款定制化愛車的時候，可能無法得知在這輛車背后整個產業鏈為之做出的努力，而這也是鈦媒體為何堅持深入工廠，挖掘其背后故事的原因。

正如文章開頭所言，上汽大通正在普通消費者看不見的地方，將更多的關鍵節點開放、打通，“未來我們計劃讓客戶在研發階段就能參與到汽車定制化過程當中”。

在研發階段，在線研發平臺已經落地。去年年底，上汽大通與法國達索系統達成協議，上汽大通將基于達索系統3DEXPERIENCE平臺和C2B協同模式，創建研發在線平臺，建立上汽大通內部工程師和社會設計力量協同設計的環境。短短時間內，上汽大通的“設計創意平臺”已有約1000位工程師、設計師加入創意設計和研討。

作為第一個“吃螃蟹的人”，自2017年8月8日發布首款C2B定制化車型D90，同步推出C2B定制化汽車消費模式，如今，上汽大通旗下所有車型都已實現C2B可定制化。

但，上汽大通想做到的，絕不僅停留在提供好的產品為止，在時代的推動下，他們正在用一種全新的方式來重構汽車制造。

“我們堅信，C2B一定是汽車制造的未來。”